Госкорпорация Ростех сообщает о том, что в России испытан передовой материал, который в перспективе, как ожидается, позволит улучшить эксплуатационные характеристики и ресурс авиационных двигателей.
Новый отечественный материал получил название алюмокс. Исследование его свойств осуществил Московский научно-производственный центр газотурбостроения «Салют», входящий в Объединённую двигателестроительную корпорацию, в рамках совместной работы с МАИ (НИУ).
Специалисты говорят, что основными направлениями улучшения рабочих характеристик авиационных газотурбинных двигателей являются повышение тяги и снижение массы. Для этого, в частности, исследователи совершенствуют лопатки турбин. Однако развитие лопаток турбин с применением в процессе изготовления никелевых жаропрочных сплавов практически достигло своего предела.
«В то же время высокие температуры плавления и реакционная способность ряда композитных сплавов приводят к их взаимодействию с большинством огнеупорных материалов. Возможность применения для этих целей традиционных керамических материалов практически полностью исчерпана или, в лучшем случае, значительно ограничена. Для надёжного осуществления процесса высокоградиентной направленной кристаллизации требуется повысить рабочие температуры тигля и керамической формы до 1800 ?С, что почти на 200 ?С выше, чем в промышленной технологии», — отмечают учёные.
Решением проблемы может стать алюмокс — материал на основе алюминий-органических соединений. С применением этого материала предлагается изготавливать литейные формы. Полученные результаты показали, что алюмокс обеспечивает высокую огнеупорность и химическую инертность формы к заливаемым жаропрочным сплавам при температурах до 1800 ?С.
Таким образом, применение керамических форм с алюмоксом позволит значительно повысить качество литья и, соответственно, рабочие свойства лопаток, влияющие на эксплуатационные характеристики и ресурс авиационных двигателей.
Госкорпорация Ростех сообщает о том, что в России испытан передовой материал, который в перспективе, как ожидается, позволит улучшить эксплуатационные характеристики и ресурс авиационных двигателей. Новый отечественный материал получил название алюмокс. Исследование его свойств осуществил Московский научно-производственный центр газотурбостроения «Салют», входящий в Объединённую двигателестроительную корпорацию, в рамках совместной работы с МАИ (НИУ). Специалисты говорят, что основными направлениями улучшения рабочих характеристик авиационных газотурбинных двигателей являются повышение тяги и снижение массы. Для этого, в частности, исследователи совершенствуют лопатки турбин. Однако развитие лопаток турбин с применением в процессе изготовления никелевых жаропрочных сплавов практически достигло своего предела. «В то же время высокие температуры плавления и реакционная способность ряда композитных сплавов приводят к их взаимодействию с большинством огнеупорных материалов. Возможность применения для этих целей традиционных керамических материалов практически полностью исчерпана или, в лучшем случае, значительно ограничена. Для надёжного осуществления процесса высокоградиентной направленной кристаллизации требуется повысить рабочие температуры тигля и керамической формы до 1800 ?С, что почти на 200 ?С выше, чем в промышленной технологии», — отмечают учёные. Решением проблемы может стать алюмокс — материал на основе алюминий-органических соединений. С применением этого материала предлагается изготавливать литейные формы. Полученные результаты показали, что алюмокс обеспечивает высокую огнеупорность и химическую инертность формы к заливаемым жаропрочным сплавам при температурах до 1800 ?С. Таким образом, применение керамических форм с алюмоксом позволит значительно повысить качество литья и, соответственно, рабочие свойства лопаток, влияющие на эксплуатационные характеристики и ресурс авиационных двигателей.
